Effiziente Separation von Material

Bei den meisten Anwendungen im Kunststoff-Spritzguss führen Schneckenseparatoren zu einem sehr guten Separierergebnis. Die platzsparenden Geräte können als freistehendes Modell (z.B. Multi-Separator MSL 600) oder auch als Anbau am Förderband (z.B. Separator SAL 600) ausgelegt werden.

Hierbei wird eine drehbare Rolle mit einem aufgebrachten Schneckenprofil oberhalb eines fest stehenden Bleches angebracht. Der Separierspalt ergibt sich aus dem Abstand der Schneckenwalze zum Blech, wobei die kleinen Teile unterhalb der Schnecke hindurchrutschen und die großen Teile zur Seite abgeschoben werden.

Um bei diesen Geräten eine optimale Separierquote erreichen zu können, sind einige konstruktive Merkmale wichtig. Wesentlich ist dabei, dass die Schneckenwalze stabil und beidseitig gelagert ist, damit die Walze einen überall gleichen Abstand zum Ablaufblech hat und nicht „eiert“. Darüber hinaus muss die Umdrehungsgeschwindigkeit der Schnecke genau auf die jeweilige Separationsaufgabe eingestellt werden. Einige Bauteile benötigen einen langsameren Separierprozess, andere Teile lassen sich besser separieren, wenn sich die Schneckenwalze möglichst schnell dreht.

Optimal ist in diesem Zusammenhang ein eigener Antrieb der Schnecke mit integrierter Überlastsicherung, um Teileverklemmungen zu verhindern und eine optimale Arbeitssicherheit zu gewährleisten - auch wenn es sich um ein Anbaugerät am Förderband handelt. Somit kann die Umdrehungsgeschwindigkeit der Schnecke unabhängig von der Geschwindigkeit des Zuführbandes geregelt werden. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn die Teile z.B. zunächst auf dem Förderband abkühlen sollen. In diesem Fall sind eine sehr langsame oder getaktete Fördergeschwindigkeit und gleichzeitig eine schnell drehende Schneckenwalze für eine optimale Separierquote notwendig.

Ein weiteres wichtiges Detail sind flexible Stacheln, die entlang des Schneckenumfangs angebracht sein sollten und somit für eine Auflockerung des Separiergutes dienen. Dadurch werden größere Teile, die sich ggf. vor die Schnecke gelegt und den Durchlass für die kleineren Teile versperrt haben, immer wieder in Bewegung gebracht um den Durchlass freizugeben.
Ein flexibler Abstreifer oberhalb der Schneckenwalze verhindert, dass Teile bei der Aufgabe – z.B. durch ein Förderband – über die Schnecke springen. Sie prallen gegen den Abstreifer und werden somit wieder dem Separierprozess zugeführt.

Eine Ausführung für den zweistufigen Separiervorgang ist verfügbar (siehe Foto).

Separiertrommeln werden grundsätzlich bei größeren Durchsatzmengen oder Bauteil-Anguss-Kombinationen, bei denen eine Umwälzung zu einer Verbesserung des Separierergebnisses führen kann, eingesetzt. Durch den Umwälzprozess werden verhakte Teile deutlich besser aufgelöst und separiert, als bei den Separiervorsätzen.

Rollen-Separiertrommeln dienen zur Trennung von Bauteilen und Angüssen mit unterschiedlichen Höhenmaßen. Sie können für eine Vielzahl von Separieraufgaben eingesetzt werden. Es gibt Separiertrommeln mit einer Einzelverstellung der Separierspalte oder Geräte mit einer Zentralverstellung (siehe Foto).

Bei der Einzelverstellung wird jede Rolle einzeln im Trommelkäfig fixiert. Der Abstand zwischen zwei Rollen definiert den Separierspalt. Da diese Einstellung verhältnismäßig zeitaufwendig ist, eignet sich eine solche Separiertrommel nur für Anwendungen, bei denen eine Maschine langfristig mit einem Artikel belegt ist bzw. mehrere ähnliche Bauteil-Angusskombinationen mit einer Einstellung getrennt werden können.

Separiertrommeln mit Zentralverstellung der Separierspalte eignen sich hingegen, wenn ein breites Produktspektrum mit Hilfe der Trommel separiert werden soll. Die Zentralverstellung bietet eine schnelle Justierung – sie kann innerhalb weniger Sekunden auf eine neue Produktkombination eingestellt werden. Dabei bilden immer jeweils zwei Rollen ein fest miteinander verbundenes Paar, so dass nur jeder zweite Spalt zwischen den Rollen auch ein Separierspalt ist. Hierdurch reduziert sich die Anzahl der Separierspalte gegenüber einer Separiertrommel mit Einzelverstellung - der maximale Mengendurchsatz ist geringer.

Bei Rollen-Separiertrommeln ist es meistens sinnvoll, wenn die Rollen mittels eines um den Käfig gespannten Riemens angetrieben werden. Hierdurch ergibt sich ein Gegenlauf der Rollen, was Klemmprozesse verhindert. Darüber hinaus wird durch die Drehung der Rollen auch der Separierbereich innerhalb des Trommelkäfigs erhöht. Dadurch wird der Mengendurchsatz und auch die Separierquote gegenüber einem Trommelkäfig mit feststehenden Stäben deutlich erhöht.

Igel-Separiertrommeln stellen eine besondere Form der Lochtrommeln für spezielle Teilegeometrien dar. Bei diesem von MTF entwickelten Verfahren werden am äußeren Umfang des Trommelkäfigs in Verlängerung zu den Löchern Hülsenrohre aufgebracht, welche die Geometrie und Größe der Löcher haben. Dies sorgt dafür, dass sich z.B. S-förmige Teile nicht durch die Löcher „schlängeln“ können. Diese Teile können nur mit ihrer Spitze in das Hülsenrohr eintauchen, fallen dann aber wieder zurück in den Trommelkäfig. Ebenso verhindern die Hülsenrohre, dass z.B. verhakungsfreudige Angüsse in den Löchern hängen bleiben können.

Die Käfige sind standardmäßig in Edelstahl ausgeführt (siehe Foto).

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