Zentrale Deckenförderanlage zur Anlagenverkettung

MTF Technik Fördertechnik - MTF Technik Fördertechnik

Aufgabenstellung

  • In einem großen Reinraum (ISO-Klasse 8) werden an vielen unterschiedlichen Stellen diverse pharmazeutische Kunststoffteile gefertigt, montiert und verpackt. Die Produktionshalle hat eine Fläche von ca. 140 x 35m. Die Maschinen sind in der gesamten Halle verteilt aufgestellt.

  • Die Teile sollen chargenrein und voneinander unabhängig transportiert und verschiedenen Montageautomaten und Verpackungsmaschinen zugeführt werden

  • Die gesamte Fördertechnik soll weitestgehend von der Decke abgehangen werden

  • Vorhandene Störkanten durch Maschinen, Medien-Versorgungssäulen, Lichtbänder, Lüftungsauslässe, Gebäudekanten, Fördertechnik, etc. müssen im Rahmen der Planung berücksichtigt werden

  • Die komplette Verantwortung für Projektierung, Montage, Steuerungsbau und Inbetriebnahme soll durch MTF Technik erfolgen

  • Die Umsetzung erfolgt in mehreren Schritten ab 2006 und dauert noch bis ca. 2011/2012 an

  • Die Montage kann größtenteils nur in sehr engen Zeitfenstern erfolgen (entweder sonntags oder in zwei sogenannten Ruhewochen im Jahr)

  • Die Fördertechnik muss in Teilstücke mit einer Länge von max. 4m geteilt werden, um über Aufzüge in den Produktionsbereich zu gelangen. Die Montage der Teilstücke muss größtenteils vor Ort durchgeführt werden.

  • Es muss eine höchstmögliche Verfügbarkeit der Anlage gewährleistet werden. Die Anlage läuft an 280 Tagen pro Jahr rund um die Uhr.

Lösung

  • Förderanlage bestehend aus insgesamt ca. 150 Förderbändern mit einer Gesamtförderstrecke von ca. 700m, vom Maschinenaustragsförderband über kleine Bunkerförderbänder, große Z-Förderbänder mit 75°-Knicken, Verteilerweichen, Rohrsystemen. Die Abbildung zeigt nur einen kleinen Ausschnitt der Gesamtanlage. Die rot, gelb und grün eingezeichneten Förderstrecken kennzeichnen einen Projektabschnitt, der in einem Schritt umgesetzt wird.

  • In der gesamten Halle kommen ca. 250 MTF-Geräte (Förderbänder, Separiervorsätze, Separiertrommeln, Materialpuffer, etc.) zum Einsatz:
    Dezentrales Steuerungssystem mit mehreren Siemens S7-Steuerungen (ein Schaltschrank pro Produkt) und Ansteuerung der Antriebe über Bussysteme

  • Dezentrale Bediengeräte und Touchpanels zur Anlagenbedienung inkl. mehreren 7-Segmentanzeigen sowie Signalampeln zur Überwachung der Anlagenzustände

  • Sondersteuerung mit Schnittstelle an ein übergeordnetes Betriebsdatenerfassungssystem

  • Schnittstellen zu vorhandenen Produktionsmaschinen (Materialanforderungen, Freigabemeldungen, etc.)

  • Fernwartungsmodule in der Steuerung, um Programmänderungen schnell und unkompliziert vornehmen zu können

  • Materialüberläufe an den jeweiligen Linienenden mit Wägesystemen zur Füllstandskontrolle bzw. Mengenermittlung der Überlaufbehälter

  • Reversierbänder sowie Rohrweichen zur Förderstromaufteilung auf verschiedene Abgabestellen

  • FDA-konforme Gurte, Übergabeabdeckungen aus eloxiertem Aluminium oder Edelstahl

  • Weitestgehend rollende Obertrumabtragung zur Vermeidung von Reibung und Abrieb sowie Gewährleistung möglichst niedriger Antriebsleistungen

  • Multi-Tech Förderbänder mit Einzellängen bis zu ca. 45m in Breiten zwischen 200 und 400mm je nach Produkt. Die Teilstücke sind 4m lang und können über Schraubverbindungen vor Ort montiert werden. Die Gurte verfügen bei geteilten Bändern jeweils über lösbare Endlosverbindungen.

  • Aufwendige Sensorik an den Förderbändern zur permanenten Überwachung der Anlagenzustände (Stauüberwachung, etc.)

  • Komplette Dokumentation der Anlage inkl. Zuordnung der Fördertechnik zu einzelnen Produktionsmaschinen

  • Wartungsvereinbarung mit dem Kunden über regelmäßige Wartung und Instandhaltung (in Vorbereitung)